Le takt time est un “outil” très « ambivalent ». Il est a la fois très facile à définir et quelquefois très difficile à utiliser. La définition est celle qui se trouve dans un de mes précédents posts. Alors quand on a cette définition qu’est-ce qu’on en fait ?
Voici les FAQ (frequently asked questions).
Première FAQ : Comment je calcule mon takt time sachant que le temps de cycle ou d’assemblage de ma ligne est de x secondes ?
Réponse : Le takt time n’a rien à voir avec le temps de cycle. Le takt time est en quelque sorte la « voix » du client et le temps de cycle caractérise la capacité du process. Quand vous avez le takt time et le temps de cycle, tout ce que vous pouvez faire c’est de les comparer. Si le temps de cycle est supérieur ou égal à votre takt time alors vous êtes « mort » : impossible de fournir votre client dans le temps imparti. Vous aurez besoin de mettre en œuvre l’une des 3 solutions suivantes : réduire votre temps de cycle (temps d’assemblage), allonger vos heures d’ouverture ou mettre prévoir des heures supplémentaires. Si votre temps de cycle est inferieur takt time, c’est prometteur mais ce n’est pas gagné (j’y reviendrai dans un autre post).
Deuxième FAQ : Comment je calcule mon Takt time, sachant que j’ai N personnes dans mon équipe ?
Réponse : La réponse est similaire à la précédente. Le nombre de personnes dans l’équipe peut, selon la nature du process, contraindre ou augmenter sa capacité. Le takt time peut être très utile pour déterminer votre nombre idéal d’operateurs. En effet, si vous connaissez le temps manuel total du process (temps pendant lequel vous avez besoin d’un operateur pour effectuer une opération) en le divisant par le takt time vous obtiendrez le nombre idéal d’operateurs.
Troisième FAQ : Quand je calcule mon takt time dois-je tenir compte des temps de pannes, de changement d’outils et autres arrêts ?
Réponse : Cette question n’a pas de réponse simple. Les débats peuvent se prolonger sur ce sujet. Voici ce que je fais : en général je préfère manipuler deux chiffres / valeurs : le takt time et le planned time. Je calcule le takt time sans tenir compte des arrêts (propres, fonctionnels ou induits). Ce chiffre est davantage utilisé à des fins managériales. Je calcule également ce que j’appellerai le planned time qui devrait être le temps maximum entre deux pièces à la sortie de ma ligne / machine. C’est ce temps-là qui me permet de valider que je peux bien sortir la demande du client. Le fait de calculer le planned time a un désavantage « philosophique » du point de vue du lean : on planifie des problèmes ce qui ne nous encourage pas à les confronter. Sur un plan pratique si vous ne souhaitez pas travailler avec le planned time vous devez alors vous organiser de manière a pouvoir mettre en œuvre des heures supplémentaires sinon vous allez droit dans le mur.
Inscription à :
Publier les commentaires (Atom)
Articles
1 commentaire:
En fait quand on utilise le takt time, on commence par faire un travail préliminaire de regroupement en familles de produit.
Par exemple, dans mon cas, nous avons utilisé le takt time de l'opel vectra seul sur une ligne, le takt time de la renault twingo (X06) et de la renault clio (X57) sur l'autre, et enfin un takt time pour l'Astra et l'Omega.
Ces regroupements avaient été faits en se fondant sur les heures de charge de ces produits clients sur les moyens et en essayant de faire en sorte de ne pas mélanger deux clients finaux sur le même moyen, ce qui est loin d'être toujours facile.
De ces regroupements nous tirons un takt time de la cellule de production concernée avec son client ou ses produits clients, c'est un takt time calculé comme une moyenne pondérée.
En procédant ainsi, nous allons pouvoir établir le levelling/heijunka, qui va tenir compte des différences entre le temps de cycle d'assemblage des différents produits sur la même ligne et idem entre les demandes.
Donc pour réaliser notre levelling nous allons réaliser un kanban représentant la consommation réelle client avec une boite de reconstitution de lots(à partir du système d'information et pas des retours de plaque par les transporteurs car sinon le transporteur génère un effet de lotification) et un nombre de plaques kanbans. La boite de reconstitution de lots de chaque produit est cruciale, c'est elle qui prend en compte avec le rapport du nb de produits d'un modèle par rapport à l'autre.
Le takt time de chaque produit ne sera jamais réutilisé sauf pour réindustrialiser.
Après au niveau du takt time de chaque produit, il permet de lisser et répartir la charge des opérateurs et moyens autour du takt time du produit sur la cellule d'assemblage.
On ne doit pas se concentrer sur la charge moyenne d'un poste mais on doit se concentrer sur un diagramme homme-machines pour tous les hommes, ce diagramme pouvant être visualisé sur plusieurs cycles puisqu'il arrive qu'on soit obligé . Ce diagramme représente à chaque instant, le travail de chacun donc on voit en axe des X, le temps d'avancement dans le déroulement et en axe des ordonnées la charge de la personne ou du moyen. On représente aligné les 6 diagrammes pour les 6 personnes de manière à voir comment on va pouvoir équilibrer la charge des personnes d'un cycle sur l'autre. Pour pouvoir équilibrer, il faut soit découper une tache élémentaire en 2, soit qu'une des personnes du poste X fasse de manière cycle une tache du poste Y, ce qui doit être rendu possible par l'implantation.
Pour les machines c'est moins facile, on demande rarement à une machine à fardeler de faire de la soudure ultra-sons.
Enregistrer un commentaire